Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung der Vorteile im Bereich der Materialwannen für Wärmebehandlungsöfen, kombiniert mit Materialtechnologie, Herstellungsprozessen, Branchenszenarien und Möglichkeiten zur Lösung von Kundenproblemen, wobei Professionalität und differenzierter Wert hervorgehoben werden:

Der Hauptvorteil der Materialschale des Wärmebehandlungsofens

1. Hochtemperaturbeständige Materialien und verformungsbeständiges Design
Auswahl an Ultrahochtemperaturlegierungen
Durch die Verwendung von Edelstahl 310S (Temperaturbeständigkeit 1150 °C), Inconel 601/617 (Temperaturbeständigkeit über 1200 °C) und hitzebeständigem Gussstahl (ZG35Cr24Ni7SiN) ist sichergestellt, dass die Materialwanne Oxidation und Kriechen unter langfristigen Hochtemperaturbedingungen (800 °C -1250 °C) widersteht und Verformungen und Risse vermeidet.
Im Vergleich zu herkömmlichen Schalenmaterialien neigt gewöhnlicher hitzebeständiger Stahl bei Temperaturen über 800 °C zur Oxidation und zum Abblättern
Optimierung der Anti-Thermoschock-Struktur
Durch die Simulation der thermischen Spannungsverteilung mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA) werden Wabenverstärkungsrippen oder wellenförmige Scheibenoberflächen entwickelt, um die thermische Ermüdungsbeständigkeit (mit einer Zyklenzahl von ≥ 5000) zu verbessern und das Risiko von Rissen durch schnelles Abkühlen und Erhitzen zu verringern.

2. Präzisionsguss- und Oberflächenverstärkungstechnologie
Nahezu endformender Prozess
Durch den Einsatz von Kieselsol-Präzisionsguss oder verlorenem Schaumguss erreicht die Maßgenauigkeit der Materialschale das CT7-Niveau (Toleranz ± 0,5 mm/100 mm), wodurch der Bearbeitungsaufwand reduziert, die Materialdichte aufrechterhalten und Schweißfehler herkömmlicher geschweißter Materialschalen vermieden werden.
Upgrade des Oberflächenschutzes
Aluminisierungs-/Chromisierungsbehandlung: Auf der Oberfläche bildet sich eine dichte Oxidschicht, die die antioxidative Kapazität bei hohen Temperaturen um mehr als das Dreifache erhöht;
Keramikbeschichtung (Al₂O3/ZrO2): Sprühdicke von 0,2–0,5 mm, wodurch das Risiko der Werkstückanhaftung verringert und der Reinigungszyklus verlängert wird;
Reparatur von Laserbeschichtungen: Lokale abgenutzte Bereiche der alten Materialwanne können repariert und wiederverwendet werden, wodurch die Kosten um mehr als 30 % gesenkt werden.

3. Leichtes und energiesparendes Design
Leichte und hochfeste Lösung
Als Reaktion auf die Nachfrage nach kontinuierlichen Wärmebehandlungsöfen wurde eine Materialwanne mit Hohlstruktur (Gewichtsreduzierung um 20–30 %) entwickelt, um den Wärmeenergieverlust zu reduzieren und gleichzeitig durch Topologieoptimierung die Tragfähigkeit (statische Belastung ≥ 2 Tonnen/m²) sicherzustellen.
Energieeinsparung und Effizienzsteigerung
Leichte Materialschalen können die Wärmeansammlung im Ofen reduzieren, die Aufheizzeit verkürzen (Einsparung von 15–20 % Strom) und die Anforderungen der Kunden an die Steuerung des Energieverbrauchs im Rahmen der CO2-Neutralitätsziele erfüllen.

4. Qualitätskontrollsystem für den gesamten Prozess
Nulltoleranzprüfung auf Mängel
Es wurden 100 % Hochtemperatur-Simulationstests (Simulation tatsächlicher Arbeitsbedingungen und Wärmezyklen), Fluoreszenz-Eindringtests (ASTM E1417) und 3D-Scan-Vergleiche durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine Mikrodefekte wie Schrumpfporosität und Sandlöcher vorliegen.
Datenbasierte Lebensdauervorhersage
Stellen Sie auf der Grundlage der Hochtemperatur-Leistungsdatenbank des Materials einen Bericht zur Bewertung der verbleibenden Lebensdauer des Tabletts bereit, um Kunden bei der Planung präventiver Austauschzyklen zu unterstützen und unerwartete Ausfallzeiten zu vermeiden.

5. Branchenspezifische Servicefähigkeit
Reagieren Sie schnell auf unterschiedliche Anforderungen
Flexible Größe: Unterstützt die individuelle Anpassung von Materialschalen mit Durchmessern von 300 mm bis 2500 mm, geeignet für Geräte wie Kastenöfen, Brunnenöfen und Gitteröfen;
Funktionserweiterung: Es können Strukturen wie Führungsschlitze, Positionierungsstiftlöcher, Hebeösen usw. integriert werden, wodurch der Installationsprozess für Kunden vereinfacht wird.
Fehleranalyse und Verbesserung
Bereitstellung technischer After-Sales-Unterstützung wie metallografische Strukturanalyse und thermische Verformungsmessung, um Kunden bei der Optimierung der Parameter des Wärmebehandlungsprozesses (wie Temperaturgleichmäßigkeit und Belastbarkeit) zu unterstützen.

6. Lieferkette und Liefersicherheit
Schnelle Lieferfähigkeit
Der Lagerzyklus von Standardmaterialbehältern beträgt ≤ 7 Tage, und der Lieferzyklus von nicht standardmäßigen Teilen beträgt 15–20 Tage (Branchendurchschnitt 30 Tage), was die dringende Produktion für dringende Bestellungen unterstützt.
Globales Servicenetzwerk
Richten Sie Vorlager in Clustern der Wärmebehandlungsindustrie wie dem Jangtse-Delta und dem Perlflussdelta ein und bieten Sie einen 48-Stunden-Austauschservice vor Ort an, um Ausfallzeiten der Kundenproduktionslinien zu reduzieren.